De juiste machine voor elke toepassing

De A250 is ontworpen voor de gangbare planken, profielen, balken en gevelhout van een timmerbedrijf. De A380 biedt met 40 cm in plaats van 25 cm meer werkbreedte en is daarom de betere keuze wanneer er regelmatig bredere bouwelementen (3-laagsplaten, gelamineerd hout...) moeten worden gecoat.

Nee, maar het assortiment is zeer uitgebreid. De machines verwerken talrijke watergedragen beitsen, dekkende houtverven, impregneermiddelen en geschikte oliën van fabrikanten zoals Remmers (HSL 36, T-660, tuinhoutolie, MSL 45, enzovoort) ADLER (Lignovit-beits, Lignovit Platin, Lignovit Color, Lignovit UV 100, Lignovit GLT plus, 3in1 en nog veel meer), KEIM (Lignosil Verano, Lignosil Color, Lignosil Artis en nog veel meer), Koch&Schulte (Hydrostop H2O, Lignopro 425, 841, Designer Finish PU, houtolie W, enz.), OSMO Inpex verf en beits op waterbasis, Saicos vergrijzingsbeits, BelAir dekkende verf, PNZ, KORALAN (speciale houtolie, vergrijzingsbeits, dekkende verf ED 411, enz., Teknos / Feyco Teknoshield, Teknocladd, Eterno gevelgrijs, Pento Fluid Silverwood, Böhme SunCare, Bosshard Arbezol Aqualin Pro, Arbezol Industrie-Finish, en nog veel meer. FaluVapen moderne modderverf, Renner Hydro-oliën en dekkende verven en vele andere.

Niet alleen de fabrikant en de productnaam zijn doorslaggevend, maar vooral de viscositeit, de verwerkingstijd en de beoogde hoeveelheid die moet worden aangebracht. Zeer dikvloeibare verf voor handmatig aanbrengen vloeit soms onvoldoende uit. Producten die oplosmiddelen bevatten met een laag vlampunt kunnen aanvullende explosiebeveiligingsmaatregelen vereisen en mogen niet zonder technische keuring worden gebruikt.

Wil je weten of juist jouw verf geschikt is? Neem dan gerust contact met ons op, dan controleren wij dit voor je. Als je al een machine hebt, krijg je meteen ook een aanbeveling voor de instellingen.

Ja, als je dat wilt, anders aan drie zijden. De A250 en A380 kunnen planken en profielen in één werkgang aan alle zijden coaten. De verf wordt eerst in overvloed aangebracht. Vervolgens verdelen en doseren afzonderlijk instelbare, roterende borstels het materiaal gelijkmatig over de oppervlakken en in de profielen. Kopse houtoppervlakken, boorgaten, zaagranden en latere bewerkingsplaatsen moeten, afhankelijk van het houtbeschermingssysteem, aanvullend met de hand worden behandeld.

Nee. De A250 en A380 zijn coatingmachines, geen droogmachines. De planken komen gelijkmatig gecoat, maar nog vochtig uit de machine en worden doorgaans met voldoende tussenruimte in een droogwagen gelegd.

Veel moderne houtlakken op waterbasis kunnen bij ongeveer 20 °C, normale luchtvochtigheid en voldoende luchtcirculatie na ongeveer 20 tot 60 minuten worden voorzien van de volgende laag. Bij dunne laagdiktes gaat dit vaak sneller. Sommige beitsen zijn dan al zo ver opgedroogd dat de planken met schone handschoenen kunnen worden aangeraakt zonder noemenswaardige afdrukken achter te laten.

Sommige daarvoor geschikte en door ons geteste beitsen kunnen zelfs direct nat worden gestapeld. Ze drogen vervolgens binnen ongeveer één tot twee dagen verder in de stapel. Dit werkt echter niet met elke verf. Het coatingmateriaal, de kleur, de houtsoort, de houtvochtigheid, de aangebrachte hoeveelheid, de temperatuur en de stapeldruk moeten op elkaar zijn afgestemd.

De gegevens in het technische informatieblad van de verffabrikant blijven bindend. „Aanraakbaar“, „overschilderbaar“, „stapelbaar“ en „volledig door en door gedroogd“ zijn bovendien verschillende droogstadia.

Ja. Afhankelijk van de doorsnede, het profiel en de werkorganisatie is in de praktijk ongeveer 100 tot 200 m² gecoat oppervlak per uur haalbaar (!). Met twee tot drie goed ingewerkte medewerkers kan onder de juiste omstandigheden tot 1.400 m² eenvoudige doorgang op één werkdag worden verwerkt.

Bij grote projecten is meestal niet de automatische verfmachine het knelpunt, maar de materiaallogistiek: het aanbrengen, verwijderen, droogwagens, intern transport en voldoende droogruimte moeten zijn afgestemd op de capaciteit van de machine. Daarom plannen wij op verzoek niet alleen de automatische verfmachine, maar de volledige materiaalstroom.

De schuurmodule bereidt het houtoppervlak direct voor op de coating. Bij geschaafd hout zorgt een passende voorbewerking vaak voor een betere hechting en betere dekking van de coating. Bij ruw gezaagd hout worden losse vezels verwijderd die anders samen met de latere coating zouden kunnen loslaten.

Vooral bij veeleisende houtsoorten en gladde geschaafde oppervlakken kan de voorbewerking doorslaggevend zijn voor de duurzaamheid en gelijkmatigheid; deze wordt door veel fabrikanten in de technische informatiebladen verplicht voorgeschreven, hetzij in het algemeen voor geschaafd hout, hetzij in ieder geval voor geschaafd lariks. Een machine is dus niet volledig zonder schuurmodule. Toch bieden wij deze optioneel aan om wat geld te besparen bij de investering; het resultaat is immers ook zonder schuurmodule al beter dan met de hand, omdat het in een gelijkmatige laagdikte wordt aangebracht. Het voldoet echter niet aan de technische specificaties; daarom werken wij zelf altijd met een schuurmodule en raden wij dit iedereen aan. De schuurmodule is echter geen vervanging voor een controle van de ondergrond. Er moet nog steeds rekening worden gehouden met houtvochtigheid, harsvlekken, vervuiling, oude coatings en de specificaties van de verffabrikant.

Afhankelijk van de kleur of glazuurlaag, de bezetting van de borstel en de gewenste reinheidsgraad duurt een grondige reiniging naar ervaring ongeveer 20 tot 60 minuten.

Wie regelmatig met dezelfde verfsystemen werkt en verfwisselingen slim plant – bijvoorbeeld van licht naar donker – vermindert de reinigingsinspanning aanzienlijk. Tijdens de training laten we zien welke onderdelen daadwerkelijk moeten worden gereinigd en hoe verf, spoelwater en resthoeveelheden op de juiste manier worden verwerkt. We laten jullie dus één keer zien hoe dit netjes en binnen de tijd werkt, en dan weten jullie hoe het in zijn werk gaat.

Vaak wel, sneller dan velen denken, met slechts 2-3 normale projecten per jaar. Niet het aantal medewerkers is doorslaggevend, maar hoeveel vierkante meter er per jaar wordt gecoat, hoeveel lagen verf er nodig zijn en welke kosten er momenteel ontstaan door handmatig werk of uitbesteding.

Zelfs een klein aantal projecten voor gevels, carports of zichtbare dakconstructies kan al een aanzienlijk aantal werkuren in beslag nemen. Bovendien vallen bij eigen coating vaak wachttijden, transportkosten en afstemming met externe coaters weg.

Een algemene terugverdientijd zou niettemin onbetrouwbaar zijn. Wij berekenen daarom op basis van jouw werkelijke hoeveelheden, loonkosten, werkgangen, opsteltijden en eerdere externe kosten. Zo zie je vóór de aankoop vanaf welke jaarlijkse hoeveelheid de investering voor jouw bedrijf rendabel is.

Daarnaast krijg je door de verbeterde mogelijkheden doorgaans meer opdrachten, omdat je de schilderwerkzaamheden voor het eerst wilt aanbieden, of omdat je nu een hoogwaardige dienst tegen een echt eerlijke prijs kunt aanbieden, zoals dat voorheen niet mogelijk was. In het ideale geval krijg je er complete houtprojecten bij, simpelweg omdat je de coating voordelig kon aanbieden.

Meestal wel, want het hele proces is zo snel klaar dat je het gewoon midden in de hal doet, die je normaal gesproken niet de hele dag of dagenlang zou kunnen blokkeren. Een typisch voorbeeld: een gevel wordt op vrijdagmiddag in twee lagen gecoat. In het weekend droogt het materiaal volledig door en op maandag is het oppervlak weer beschikbaar voor andere werkzaamheden.

Hoeveel ruimte heb je nodig? De benodigde ruimte bestaat niet alleen uit de opstellingsplaats van de machine. Daarnaast zijn een rechte in- en uitloop voor de langste werkstukken, ruimte voor droogwagens en veilige werk- en looproutes nodig. Voorbeeld: planklengte 5 m, machinelengte met schuurmodule 2,70 m, veiligheidsruimte voor en achter elk 1 m, dus in totaal 2 x 5 m + 2,7 m + 2 x 1 m = 14,70 m en vervolgens minimaal 3-4 m breedte, afhankelijk van het aantal wagens mogelijk meer.

Met geschikte droogwagens wordt de beschikbare halhoogte beter benut, in plaats van de planken over de gehele oppervlakte op schragen te verspreiden.

Ja. De meeste van onze klanten hadden voorheen noch een automatische verfmachine, noch een eigen coatinginstallatie. Na een gedegen instructie, die we elke keer persoonlijk ter plaatse voor jullie medewerkers verzorgen, is de bediening goed onder de knie te krijgen – vanaf de eerste dag!

Bij de inbedrijfstelling werken we zoveel mogelijk met het eigen hout en de eigen verf van de klant. Daarbij worden de materiaalhoeveelheid, de doorvoersnelheid, de borsteldruk, het drogen, het reinigen, het onderhoud en de werkwijze bij verfwisselingen in de praktijk uitgelegd.

De eenmaal vastgestelde instellingen moeten vervolgens voor elke combinatie van hout, profiel en coatingmateriaal worden gedocumenteerd. Hierdoor kunnen resultaten worden herhaald, zonder dat er telkens opnieuw hoeft te worden geëxperimenteerd.

Er bestaat geen zinvolle vaste prijs, omdat de benodigde uitrusting afhangt van de werkstukken, kleuren enzovoort. Naast de keuze tussen de A250 en de A380 kunnen onder andere borsteluitrusting, een slijpmodule, een droogwagen, rollenbanen en andere accessoires nodig zijn.

Daarom bieden wij geen ogenschijnlijk goedkope ‘kale’ machine aan, waaraan later de benodigde componenten moeten worden toegevoegd. De offerte laat zien wat een volledig operationele oplossing kost, inclusief levering, inbedrijfstelling, training en ondersteuning.

Tegelijkertijd berekenen we welke arbeids- en externe kosten hierdoor naar verwachting komen te vervallen. De aankoopprijs op zich zegt weinig – doorslaggevend zijn de kosten per gecoate vierkante meter en de realistische terugverdientijd.

Bel ons of stuur ons een kort e-mailtje, dan ontvang je een offerte op maat voor jouw toepassing. Spoiler: de machines zijn zo voordelig dat ze zich vaak al binnen enkele maanden volledig terugverdienen.

Veel opdrachtgevers schilderen niet vrijwillig zelf, maar omdat de door de timmerman aangeboden afwerking te duur lijkt. Als het machinaal aanbrengen van de verf tot wel 85% minder werktijd kost, kan de timmerman een betaalbaar totaalpakket aanbieden en toch een redelijke marge behalen.

Tegelijkertijd blijven de verflagen, de aangebrachte hoeveelheid en de uitvoeringskwaliteit onder eigen controle. Dit vermindert matige resultaten, klachten en referentieprojecten waarbij goed timmerwerk wordt ondermijnd door een slechte eigen verfbeurt.

Opvallend vaak zijn opdrachtgevers enthousiast over een full-servicepakket.

Bekijk deze video van een van onze klanten, waarin hij deze overstap uitgebreid beschrijft:

Naar de video: Ervaringen met de A250-smeerautomaat – praktijkverslag

Een eenvoudige kwastbak is technisch gezien niet te vergelijken met de A250 of A380; daarom hebben we deze op verzoek van klanten vaak vervangen. Bij eenvoudige verfhulpmiddelen zijn de hoeveelheid verf, de doorvoer en het resultaat sterk afhankelijk van de gebruiker.

Bij de A250 en A380 wordt het werkstuk automatisch en met een constante snelheid door de machine getransporteerd. De verf wordt gecontroleerd aangebracht en vervolgens door meerdere instelbare, roterende borstels verdeeld, in het oppervlak ingewerkt en tot de gewenste hoeveelheid afgeschraapt. Overtollig materiaal wordt in de kringloop hergebruikt.

Dit verbetert de herhaalbaarheid aanzienlijk. Toch moet ook een goede automaat correct worden ingesteld. Daarom demonstreren we de machine vóór de aankoop zo mogelijk met jouw houtsoorten en verfsoorten.

Omdat de borstels verschillende taken hebben en daarom afzonderlijk moeten worden afgesteld. Het ontbreken van een centrale afstelling is geen technisch nadeel, maar een bewuste keuze ten gunste van het afwerkingsresultaat.

Voor een gelijkmatig resultaat werkt de A250 respectievelijk de A380 met ten minste acht roterende borstels en een extra staand lasuurframe:

• De eerste vier borstels verdelen de verf over alle zijden en regelen de basishoeveelheid die wordt aangebracht.
• De tweede vier borstels doseren de verf nauwkeuriger en zorgen voor de daadwerkelijke afwerking van het oppervlak.
• Het staande lasuurframe zorgt ten slotte voor een bijzonder gelijkmatig uiterlijk, wat bij ongeveer 75% van de lasuren een doorslaggevend voordeel is.

Deze borstels moeten, afhankelijk van de taak, op verschillende dieptes worden ingesteld. Daarbij spelen onder andere de profielvorm, het houtoppervlak, de hardheid van de borstels, de slijtage van de borstels, de viscositeit van de verf en de gewenste aanbrenghoeveelheid een rol.

Als bijvoorbeeld de twee bovenste borstels gezamenlijk via een centrale verstelling zouden worden bewogen, zouden beide automatisch vrijwel dezelfde intaardiepte of borsteldruk hebben. De eerste borstel zou dan niet meer krachtiger kunnen verdelen, terwijl de tweede borstel fijner afstrijkt en de afwerking zorgt.

Een centrale verstelling zou iets comfortabeler zijn, maar zou een deel van de cruciale instelmogelijkheden wegnemen. Bij de A250 en A380 staat daarom niet de snelste verstelling centraal, maar een controleerbaar en herhaalbaar coateringsresultaat. Eenmaal nauwkeurig vastgestelde instellingen kunnen voor terugkerende houtsoorten, profielen en kleuren worden gedocumenteerd en later snel worden hersteld.

Een normale profielwissel duurt doorgaans slechts ongeveer twee tot drie minuten. Hiermee wordt uitsluitend bedoeld het omschakelen van de machine naar een andere doorsnede bij behoud van dezelfde kleur.

De borstels worden met een soepel draaiende handkruk via stevige spindels aan het nieuwe profiel aangepast. De borstels links in de aanvoerrichting en de onderste borstels hoeven bij veel profielwissels slechts in geringe mate of helemaal niet te worden bijgesteld. Meestal betreft de aanpassing vooral de bovenste en rechter borstels.

Bij grote of zware balken duurt het iets langer vanwege de omslachtigere hantering en de noodzakelijke controle. Als er bovendien een nieuwe kleur, een ander houtoppervlak of een aanzienlijk gewijzigde aanbrenghoeveelheid bijkomt, moeten ook de borsteldruk, de doorvoersnelheid en de verfhoeveelheid worden gecontroleerd.

Niemand kan een eerlijke garantie geven dat elke medewerker enthousiast zal zijn. In de praktijk is de acceptatie echter meestal groot, omdat de machine een fysiek zwaar, vies en eentonig karwei aanzienlijk verkort.

Problemen zouden vooral ontstaan door een slechte invoering: onduidelijke verantwoordelijkheden, ontbrekende droogwagens, onnodig omslachtige reiniging of niet-gedocumenteerde instellingen. Daarom betrekken we de toekomstige gebruikers direct bij de levering en de training.

Na de inbedrijfstelling blijven we bereikbaar als aanspreekpunt. Vragen over instellingen, borstels, kleuren, reiniging of onderhoud kunnen zo worden opgehelderd voordat er verkeerde werkwijzen insluipen.

Wat zeggen andere klanten hierover? Ontdek het op onze referentiepagina:

Ontdek onze referenties

Ja. De A250 en de A380 zijn voorzien van een tweetrapsfiltratie. De verf wordt tijdens het gebruik automatisch door het systeem gecirculeerd en daarbij voortdurend ontdaan van houtspaanders, vezels en andere verontreinigingen.

Hierdoor blijft de verf schoner en wordt het risico op verstopte spuitmonden aanzienlijk verminderd. Tegelijkertijd zorgt de filtratie voor een gelijkmatige verfafgifte en beschermt het de pomp en het verfsysteem.

De filters moeten, afhankelijk van het hout, de verf en de mate van vervuiling, regelmatig worden gecontroleerd en gereinigd. Sterk vervuilde of reeds opgedroogde verf mag niet meer worden gebruikt.

Bij normaal gebruik in een timmerbedrijf blijven de jaarlijkse onderhouds- en slijtagekosten zeer overzichtelijk. Zelfs de werkborstels gaan bij goed onderhoud normaal gesproken meerdere jaren mee.

Als regelmatig onderhoud raden wij vooral het volgende aan:

• alle voorziene lagerpunten smeren,
• het filter en het verfsysteem controleren,
• enkele afdichtingsrubbers controleren en indien nodig vervangen.

Dit zijn voordelige slijtage- en onderhoudsonderdelen. De A250 en A380 zijn in het algemeen ontworpen als robuuste machines voor continu gebruik. Onze praktijkervaring leert dat een eerste grotere onderhoudsbeurt vaak pas nodig is na ongeveer 600.000 m² gecoat oppervlak.

Dit is een ervaringswaarde en geen vaste garantie. De reinigingskwaliteit, de dagelijkse gebruiksduur, de gebruikte coatingmaterialen en de manier waarop de machine wordt gebruikt, beïnvloeden de slijtage. Eenvoudig en regelmatig onderhoud voorkomt dat kleine slijtageonderdelen later tot grotere reparaties leiden.

De A250 respectievelijk A380 heeft een 400 V-draaistroomaansluiting met een zekering van 16 A nodig, evenals een geschikte persluchtaansluiting.

Voor de persluchtvoorziening raden wij een compressor aan met een vermogen van minimaal ongeveer 3 kW. Bepalend is echter niet zozeer het pure motorvermogen als wel de daadwerkelijke afgifte: de compressor moet continu ongeveer 250 liter perslucht per minuut kunnen leveren.

De perslucht moet vrij zijn van water, stof en olie. Hiervoor zijn eventueel een waterafscheider, geschikte filters en een geschikte persluchtbehandeling nodig. Vervuilde of vochtige perslucht kan het verfsysteem aantasten en leiden tot storingen of fouten in het coatingresultaat.